Cada vez es menos común el designar los acabados del acero inoxidable en términos de "grit", refiriéndose con ello al tamaño del grano abrasivo empleado para pulirlo. El tamaño se identifica con el número de la malla por la que puede hacerse pasar dicho grano. Mientras más cerrada es la malla, más alto su número, más fino el abrasivo y más tersa la superficie que se pule con él.

De esta forma y por años, el acabado sanitario, de acuerdo a las normas 3-A*, se ha definido como aquel obtenido mediante la acción abrasiva del grano 150, o 150 "grit". Hay varios factores que afectan en última instancia los resultados que se obtienen al pulir con grano 150: el uso de lubricantes, tipo de lubricante, aplicación manual o con herramienta, tipo de herramienta, velocidad, desgaste de la lija, rugosidad inicial, destreza del operario, presión, etc. Por consiguiente, la especificación resultaba insuficiente.

Ahora 3-A ha precisado la norma, haciendo referencia al Factor de Rugosidad Ra.

El Factor de rugosidad Ra es una medida más directa del acabado superficial, ya que representa un promedio del tamaño de las irregularidades de su sección y puede ser calculado o, más prácticamente, medido por un instrumento, llamado Rugosímetro o Profilómetro ("Profilometer"). Si el promedio es aritmético, se designa Ra; si es geométrico, RMS ("Root Mean Square"). Para una misma superficie, el Ra es aproximadamente 11% más bajo que el RMS.

Basado en estas definiciones, 3-A estable un Ra máximo de 0.8 µm ó 32µin para el acabado sanitario. Estas unidades son las micras o millonésimas de metro y millonésima de pulgada, respectivamente. Si multiplicamos el número de µm por 40, obtenemos µin.

*Ver Glosario al final del MANUAL.

En la tabla A-1 presentamos los Factores de Rugosidad Ra que se producen con diversos abrasivos, lubricantes y tamaños de grano. Los números reflejan la posible variación de resultados obtenibles con el mismo grano.

Es importante enfatizar que el mero uso de un abrasivo determinado no garantiza la obtención de un cierto Ra. Condicionantes primordiales para alcanzar un cierto acabado son el respetar una rigurosa secuencia de aplicación de tamaños de grano y el cuidado minucioso en manejo de los abrasivos.

Cuando se desea producir un acabado sanitario a partir de un cordón burdo de soldadura de un "acabado de molino" ("Mill finish"), son probablemente necesarios varios pasos: empezar con grano 36, pasar 50/60 y 100/120, para terminar con 150/180. Cada caso, obviamente, requiere probarse por separado.

La omisión de alguno de los pasos de pulido ocasiona la formación de pliegues y recovecos imperceptibles a simple vista, pero detectables con algún proceso posterior o por problemas de operación. En efecto, cuando un paso se omite, la acción del siguiente no logra borrar al anterior, como dicta la buena práctica. Entonces, típicamente el operario pone más empeño, mas presión, calienta y dobla los picos de las rugosidades, ejerciendo una acción de embarrado y formando los defectos mencionados, que constituyen focos de contaminación y disminuyen la limpiablilidad de la superficie.

Otra fuente de preocupación son los poros ("pits"), que se generan usualmente por la presencia de inclusiones no metálicas en el acero o por procesos de soldadura defectuosos. La aplicación meticulosa de los varios pasos de pulido puede resultar infructuosa para eliminar dichos poros.

Atendiendo la indeseabilidad de los defectos mencionados, la norma 3-A los cita específicamente. El texto completo original en inglés dice:

"D1, All product contact surfaces shall have a ground and/or polished finish at least as smooth as a No. 4 finish on stainless steel sheets, free of imperfections such as pits, folds an crevices"

.

"F, Surface finish equivalent to 150 grit or better as obtained with Silicon Carbide, properly applied on stainless steel sheets, is considered in compliance with the requirements of Section D1 herein. A maximum Ra of 32 micro-inch (0.8 micrometer), when measured according to recommendations in ANSI/ASME B46.1 -Surface Texture, is considered equivalent to a No. 4 finish".

El proceso de Electropulido, o pulido electrolítico, remueve material de las superficies metálicas en forma inversa a como la galvanoplastia deposita, dentro de un baño de ácidos y mediante corriente eléctrica. Puesto que la corriente se concentra en las protuberancias, macro y micro, el Electropulido nivela las irregularidades y elimina sin violencia una capa de aproximadamente 1 milésima de pulgada que normalmente alberga residuos de abrasivos contaminantes y sufre de una estructura metalográfica alterada por la acción del pulido mecánico que normalmente lo precede.

En aceros como el AISI-304, el Electropulido produce una superficie tersa, sin protuberancias, ni cambios abruptos, sin contaminantes y con granos austeníticos equiaxiales.

A continuación presentamos algunas cualidades y usos de las superficies electropulidas:

• Máxima limpiabilidad. Se ha demostrado que una superficie electropulida, aún con un Ra 10 veces más grande que el del acabado espejo, se limpia con la misma facilidad que éste.
  
• Mínima adherencia. Esto se aprovecha para el interior de reactores donde se llevan a cabo procesos de polimerización y en intercambiadores de calor, retardando, o a veces hasta evitando totalmente, la incrustación.
  
• Máxima resistencia a la corrosión. Gracias a la ausencia de fisuras, recovecos y contaminantes, así como la estructura austenítica de granos equiaxiales, el acero inoxidable electropulido presenta "su mejor cara" para soportar la corrosión. Esta puede incrementarse aún más mediante la pasivación con quelantes (Ver el capítulo de Pasivación).
  
• Inspección. El Electropulido es una herramienta de inspección cruel. Poros y fisuras en soldaduras, fácilmente ocultables por un deficiente o amañado pulido mecánico, salen a relucir con el pulido electrolítico, al deshacer la capa "embarrada" que tapa las imperfecciones.
  
• Excelente pasividad con el producto que se maneja. Aparte de ser ésta una cualidad ideal para productos alimenticios, farmacéuticos y para gases de alta pureza, es una característica indispensable para prótesis e implantes.
  
• Incremento de vida a partes sujetas a fatiga, como resortes, gracias a la eliminación de microfisuras.
  
• Rebabeo. Durante el Electropulido, la corriente eléctrica se concentra selectivamente en las protuberancias, eliminando rebabas.
  
• Máxima cantidad de luz reflejada.
  
• Mínima fricción.
  

Este acabado usualmente se especifica en base a un determinado pulido mecánico previo, en térmicos de "grit", por ejemplo:

• 240 grit + Electropulido (EP)
  
• 320 grit + EP

Una forma más correcta de especificar es exigiendo un cierto Factor de Rugosidad, medible antes o después del electropulido, por ejemplo:

• 32µin de Ra seguido de EP, o también:
• Pulido mecánico + EP con un Ra final de 15 µin.

En las Figuras B-1 y B-2 ilustramos las acciones del pulido mecánico y del EP, con sus muy diferentes resultados. La caricatura de la Figura B-1 fue hecha por el Dr. Charles Faust, a quien debemos desarrollos muy importantes del Electropulido.

Figura B-1
Pulido Mecánico, Caricatura por el Dr. Charles Faust



Figura B-2
Acabado Sanitario, electropulido en la parte inferior derecha.

La soldadura orbital es un proceso TIG automático para unir tubería. Nace con el objeto de eliminar las variaciones naturales de un proceso manual, así como para optimizar y garantizar la repetIbilidad de los parámetros.

En la soldadura orbital se controlan electrónicamente voltaje, corriente, flujo de gas, velocidad, etc. Una vez seleccionados, lo único a cuidar es el buen ensamble y la limpieza de la junta.

El refinamiento logrado con la soldadura orbital permite minimizar el calor suministrado, mediante la aplicación de una serie de puntos traslapados y no de un cordón continúo, con penetración exacta y controlando la corriente en cada cuadrante conforme el arco avanza alrededor del tubo.

La corriente no es simplemente directa, pues consiste de una onda cuadrada con adición de alta frecuencia al inicio del proceso y disminución gradual al terminar el traslape.

La configuración típica contempla una fuente de poder computarizada y varios cabezales que albergan mordazas para cubrir los diámetros más comunes del mercado sanitario. El modelo más reciente de cabezal maneja tubos de 1" a 4" de diámetro exterior (Fig.4.1.)

La fuente de poder computarizada almacena una serie de programas, a cada uno de los cuales debe dárseles un ajuste fino de acuerdo a las características particulares de la aplicación en turno y conforme a resultados obtenidos al soldar probetas representativas de la línea por instalar, procurando igualar todos los factores que estarán presentes en campo.

Los extremos a soldar, debidamente preparados, preferentemente por una careadora portátil, se presentan a tope, sin separación y sin bisel. Se coloca el cabezal en la junta, se centra el tungsteno en ella, se aprietan las mordazas y se deja que el programa funcione.

Figura 4.1.
Soldadura Orbital en Tubería.

Automáticamente la fuente computarizada inicia el suministro de los gases, primario y de purga, deja un tiempo de barrido y arranca el arco con alta frecuencia. A una corriente directa de base se adiciona una onda cuadrada, cuyo valor máximo va variando cada 90° y disminuye gradualmente al completar el giro. El suministro de gas se mantiene unos segundos y, finalmente se corta, terminándose así la soldadura.

Las dimensiones de las mordazas del cabezal, indispensables para una sujeción segura y una alineación correcta, exigen una longitud recta mínima de los tubos o la conexión que se va a soldar. Por ello se diseñaron las conexiones "tangenciales" o para soldadura automática, AWF ("Automatic Welding Fittings"), cuyos extremos rectos son suficientemente largos para recibir las mordazas.

No se puede sobre-enfatizar la importancia de los cuidados al cortar, carear, rebabear y limpiar las juntas. La limpieza debe incluir las herramientas, los guantes, las manos y el gas de protección. Inclusiones, poros, carbón, chisporroteos, etc. serán las consecuencias de una junta sucia.

El gas de purga merece al menos un párrafo aparte, pues su pureza es de mucha trascendencia para la calidad de la soldadura. Se recomienda que la pureza del argón para purga sea aún mayor que la del que protege el arco.

A pesar de la seguridad que se puede derivar de una soldadura orbital, la certeza de un buen cordón interior sólo se comprueba con una inspección boroscópica, que a la vez ofrece la posibilidad de conservar un registro.

Figura 4.1.
Inspección de Soldaduras en Tubería por Medio de Boroscopia

• Una sonda de fibra óptica dentro del tubo a inspeccionar para transmitir luz a la junta y la imagen de ésta hacia el otro extremo. Alternativamente, la imagen se puede captar en un chip y trasmitirla como señal eléctrica por medio de un cable.
• Una cámara de vídeo que recibe la imagen.
• Un monitor a color para amplificar y observar la junta.
• Una videograbadora
• Un teclado para introducir datos

La sonda acepta doblarse en los codos y, al girarse desde la entrada, permite ver y filmar toda la circunferencia de la junta.

Gracias a la miniaturización, todo el equipo, salvo el monitor, cabe perfectamente en una maleta.

En la inspección de soldaduras de tuberías, la boroscopía ha venido reemplazando a los rayos "X", pues éstos son insuficientes para descubrir algunos defectos como, por ejemplo, coloración por deficiencia en la purga, contaminantes y rayones de la preparación.

Con un boroscopio debidamente manejado y la experiencia del operador, se define de inmediato si una junta está correcta o requiere repetirse. Además, analizando los defectos, se puede determinar qué parámetro(s) hay que corregir para obtener la aprobación deseada al repetir la soldadura.

El conjunto de filmaciones de las juntas correctas y debidamente identificadas constituye un registro necesario para respaldar la calidad de la instalación.

Se define con el proceso en el que una superficie metálica se hace no-reactiva o más resistente a la corrosión.

Es importante mantener las superficies que se usan para fabricar productos para consumo humano, como alimentos y medicinas, libres de corrosión y contaminantes. En la pasivación, un flujo de soluciones remueve de la superficie contaminantes y catalizadores de la corrosión permitiendo la formación de una capa de óxido, en esencia, "pasiva".

Se pasivan rutinariamente los sistemas nuevos justo antes del arranque, o bien como un procedimiento de mantenimiento en instalaciones existentes.

En instalaciones nuevas, antes de la pasivación, es necesario eliminar aceites, grasas y residuos propios de la fabricación.

La frecuencia con que debe repetirse la pasivación depende de cómo y con qué se pasivó originalmente, de la calidad de los materiales y su fabricación, y de las propiedades de la substancias que fluyen durante operación y limpieza.

Métodos tradicionales de pasivación se basan en productos químicos muy tóxicos como ácidos nítrico, fosfórico y fluorhídrico. Además de peligrosos en su manejo, la eliminación de los residuos representa un problema ecológico. Los ácidos minerales atacan la superficie y arrastran sus componentes, incluyendo metales peligrosos, como el Cromo.

Ha surgido en el mercado una alternativa de pasivación mediante quelantes o secuestradores de iones metálicos libres, principalmente EDTA y ácido cítrico. Estos productos son biodegradables, menos corrosivos, fáciles de manejar y normalmente se acepta su descarga directa al drenaje.

Los quelantes efectúan una labor de pasivación excelente y sus ventajas sobre los ácidos inorgánicos han sido objeto de estudios muy interesantes basados en pruebas Auger, para determina la composición química del acero en una capa superficial de unas cuantas decenas de Angstroms. Los resultados presentan un aumento considerable de la relación Cr/Fe con respecto a la composición teórica del acero, lo cual se traduce en una mejor resistencia a la corrosión.

La pasivación de tuberías de acero inoxidable es primordialmente importante para mejorar el comportamiento de las zonas afectadas por el calor de la soldadura ("HAZ", ver Glosario), donde usualmente se ve alterada la composición superficial del acero.

El simple concepto de un tubo doblado nos puede llevar a varias opciones. La primera división la establece el ángulo del doblez: 90 y 45 grados. Dentro de los codos de 90 grados, tenemos las siguientes variables, que enlistaremos usando las designaciones aceptadas en el medio.

1. 2WC Codos sin tangentes. Primeramente hagamos una aclaración. Estos codos erróneamente son referidos como "codos radio corto", siendo que en realidad codos con tangentes cortas o largas, así como codos sin tangentes, tienen el mismo radio de curvatura: 1.5 veces de diámetro. Es, por lo tanto, deseable usar el concepto de tangente, mas no el radio, como elemento distintivo. De esta forma, tenemos:
2. Codos con tangente larga. Un codo 2WC consiste en un cuadrante de toroide (dona), el radio de curvatura se mantiene constante de extremo a extremo de la pieza y, en consecuencia, en ningún lugar se conserva intacto el tubo con que se fabricó (Ver figura 6-1)
   
   Figura 6.1. Toroide Generador para Codos
   D = Diámetro exterior.
   R = Radio de Curvatura = 1.5 D
   
   

   Por ejemplo, los codos de 2" de diámetro tienen un radio de curvatura de 3".
   

   Los codos 2WC, a causa del formado, presentan un espesor no homogeneo, que se manifiesta en los extremos. La zona "a", que sufrió de estiramiento en el proceso de formado, se habrá adelgazado; la zona "b", que se comprimió, habrá engrosado. Esta característica plantea cierta dificultad para soldar, ya que diferentes espesores demandan diferentes parámetros en el proceso. Si a esta irregularidad de espesor le sumamos las posibles variaciones, aún dentro de tolerancias, de ovalamiento, diámetro y espesor, tanto del codo como del tubo con que eventualmente se suelde, es muy probable que el interior del cordón resulte con escalón y/o con falta de fusión. Por desgracia, estos defectos se detectan fácilmente mediante boroscopía (Ver capítulo correspondiente), cuyo uso está generalizado sólo en el campo farmacéutico.

   Entonces, ¿por que son tan populares en México los codos 2WC? -- Por su bajo precio.

   En nuestro mercado se ha dado un fenómeno por el que han proliferado fabricantes de codos 2WC que usan un método de producción un tanto tortuoso, un poco increíble y definitivamente reprobable. Las instrucciones serian así:

   1. Compre un tubo barato, sin marcas, sin MTR, sin tratamiento térmico, con cualquier acabado superficial y que apenas cumpla con el espesor mínimo del calibre 16 (0.065" - 10%). Si son puntas o colas de fabricación, mejor.
   2. Córtelo en pedazos.
   3. Caliéntelo una vez: Suéldele una tapa.
   4. Caliéntelo otra vez: Llénelo de brea caliente.
   5. Caliéntelo por tercera vez: Suéldele la otra tapa.
   6. Con la brea solidificada, empújelo dentro de un dado con la forma del codo.
   7. Córtele las tapas.
   8. Caliéntelo por cuarta vez para fundir la brea y vaciarlo.
   9. Lávelo con solvente.
   10. Caree extremos y ajuste escuadra.
   11. Redondee extremos.
   12. Adelgace el ya escaso espesor para darle acabado: Púlalo.
   13. Sorprenda a su cliente con un producto fuera de tolerancia en espesor y con estructura metalográfica alterada por calentamientos repetidos sin control.
   14. Deséele buena suerte al soldador.
   15. Esté prevenido para buscar algun culpable si el funcionamiento de la instalación no es el esperado.

   Aunque el proceso parece largo, si se hace en un local rústico y se "aprovecha" la mano de obra "barata" del país, el costo de este producto resulta muy atractivo para quien no reflexiona en los conceptos anteriores. Es este un buen ejemplo de "economía mal entendida"?

   Si ,a pesar de todo, usted quiere codos 2WC, exija que hayan sido formados en frío y a partir de tubo MW (0.066" de espesor mínimo). Así no habrá defectos metalográficos y el espesor estaría dentro de tolerancia.

   En forma general, esta sería una forma de inspeccionar codos 2WC:

   • Diámetro. Mida con un calibrador pié de rey por lo menos dos diámetros, procurando que uno sea en el plano del doblez y el a otro 90°. La diferencia de cualquiera de ellos contra el diámetro nominal no debe ser mayor de 0.020", como se muestra en la figura 6-2.
     
     Figura 6.2. Tolerancia para Diámetro
   
   
   • Ovalamiento. Si no le es posible montar el codo en un torno y registrar las variaciones de diámetro con un indicador de carátula, acople una férula en cada extremo del codo y marque los diámetros que más se alejan de la férula. Mídalos con calibrador pié de rey. La diferencia entre ellos no debe ser mayor que 0.020".
   
   
   
   • Continuidad de sección. El codo puede estar redondo en los extremos, pero variar la sección a lo largo del doblez. La prueba no destructiva más correcta consiste en hacer pasar una esfera por el interior del codo. Teóricamente, el diámetro de dicha esfera debe ser igual al diámetro exterior mínimo aceptable (por A270), menos el espesor máximo aceptable (por ASTM A270) del tubo del mismo diámetro nominal. En la practica habría que considerar un diámetro de esfera unas cuantas milésimas mas chica. Alternativamente, sacrificando una pieza, se corta a la mitad, cuidando no deformarla y que el corte sea radial. Los diámetros en la sección cortada deben cumplir con las mismas tolerancias de diámetro y ovalamiento de los extremos.
   
   
   
   • Espesor. Use un micrómetro con palpador esférico, apoyando éste en el interior del codo. Procure medir especialmente la parte exterior y más cercana de los extremos, que es donde el material se adelgaza más (ver Figura 6-3). De esta forma estará usted analizando la zona más critica donde los efectos de disminución de espesor, tanto por estiramiento como por pulido, se juntan. Si cortó una pieza para analizar la continuidad de la sección, cheque también los espesores cerca del corte.
     La tolerancia generalmente aceptada para espesores en calibre 16 es de 0.008"
   
   
   
   
   Figura 6.3. Tolerancia para Diámetro
   
   
   • Doblez. Con cuatro codos, forme un toroide (dona) sobre una superficie plana, idealmente un mármol o cuando menos en un escritorio con cubierta de cristal. El ajuste entre los codos no debe permitir paso de luz, todas la piezas deben apoyar parejo sobre la superficie plana y no formar escalones entre sí. Esto permite determinar si los codos son efectivamente de 90° y si el doblez se mantuvo en un plano y con un radio constante. Intercámbielos de posición y vuelva a inspeccionarlos.
     
     

     El radio puede medirse marcando tres puntos sobre una superficie plana donde presentemos al codo "acostado", como se muestra en la Figura 6-4.

     - El primero y el segundo son los puntos donde los extremos tocan la superficie plana y el tercero en la intersección de los planos de los extremos. La medida entre cada uno de los dos primeros y el tercero, que viene siendo el radio de curvatura medido en dos puntos, debe ser igual a 1.5 veces el diámetro, mas menos 0.030".

     
     Figura 6.4. Codo apoyado sobre superficie plana
   
   

   Si las pruebas arrojan defectos en la instalación no será posible mantener los tubos dentro de las trayectorias previstas, el tubero batallará con los ensambles, se verá obligado a perder tiempo en ajustes manuales y la tubería quedará probablemente con defectos en soldaduras, focos de contaminación y esfuerzos donde la corrosión se verá favorecida.

   Recordamos que la apariencia exterior de una soldadura puede ser excelente, pero es más importante el acabado interior, que sólo se puede inspeccionar, reiteramos, mediante boroscopía.

3. L2S. Son codos con tangente, también conocidos como "codos largos" e incorrectamente llamados "codos de radio largo". Ver Figura 6-5
   
   Figura 6.5.

   La parte curva de estos codos tiene el mismo radio de curvatura que los codos 2WC: una vez y media el diámetro. Tienen, adicionalmente a los 2WC, extremos rectos en cada extremo, donde el tubo que sirvió para darles origen no sufrió ninguna deformación durante el doblado o curvado. Esto tiene una gran ventaja para soldar: los extremos de este codo conservan la sección original del tubo, con diámetro, espesor y ovalamiento tan dentro de tolerancias como antes del doblez.

   Entonces, si se parte de un buen tubo, tendremos un codo con buenos extremos para soldar.

   Los codos L2S no se pueden fabricar usando el método indeseable descrito en el apartado anterior, esto es con tapas, brea, prensa, etc., ya que al pasarlo por un dado curvo no es posible conservar rectos los dos extremos. Para fabricar los codos L2S se requiere de una curvadora o dobladora de tubo. Esta máquina es mucho mas sofisticada y costosa que una prensa, y su operación requiere de técnicos capacitados y tubos con propiedades mecánicas apropiadas para el proceso de doblez, de manera que el formado sea sin arrugas ni fracturas.

   Los codos L2S y 2WC formados en dobladora son necesariamente mas costosos que los 2WC hechos en prensa, pero ya vimos que usar estos últimos no es una buena decisión.

La norma ASME BPE-2007 (Bioprocessing Equipment) define los requerimientos aplicables para el diseño de equipo de bioproceso e instalaciones de conducción de fluidos de alta pureza, en aspectos relacionados a la esterilidad y limpieza, dimensiones y tolerancias, requerimientos de acabado superficial, materiales de unión y sellos, para todas aquellas partes que se encuentren en contacto directo con el producto.

L2S ASME BPE. La tangente de estos codos es suficientemente larga como para recibir la mordaza de una máquina de soldadora orbital. A diferencia de los codos 2WC y L2S, el pulido de los codos BPE alcanza un Factor de Rugosidad Ra no mayor de 20µin, mucho menos que el simplemente sanitario de aquellos (32µin máximo Ra). El marcado y la rastreabilidad son objeto de especial preocupación para todos los fabricantes de conexiones BPE. Se empacan individualmente en plástico y tanto pieza como empaque tienen claramente grabado el nombre del fabricante, el número de parte, el tipo de acero, la norma ASME BPE y el número de colada, que coincide con el mostrado en el Certificado de Pruebas Físicas y Análisis Químico (MTR) que debe acompañarlo.

Puesto que los codos L2S y L2S ASME BPE se fabrican normalmente por empresas de reconocido prestigio internacional, es muy poco probable que presenten defectos, por lo que no dedicaremos de momento ningún esfuerzo en sugerir una forma de inspección de ellos. Básicamente es sólo aconsejable exigir los MTR's y asegurarse de que los números de colada coincidan con las marcas.

Estas conexiones están diseñadas para instalaciones en campo utilizando equipo de soldadura automática, con extremos rectos apropiados para todo tipo de cabezas orbitales.

Cada conexión se fabrica cumpliendo con las tolerancias especiales que requieren las máquinas de soldar automáticas, incluyendo ovalamiento, espesor de pared y escuadre. Todas cumplen con los requerimientos estrictos del estandar para equipos de bio-procesos ASME BPE 2007.

• IDENTIFICACIÓN DE MATERIAL. Todas las conexiones BPE son marcadas permanentemente con el Número de Colada de material con que se fabricó, permitiendo junto con el "certificado" (MTR) una rastreabilidad completa.
  
  
• EMPAQUE. Estas conexiones se empacan con caps en cada extremo, dentro de bolsas selladas de plástico debidamente etiquetadas.
  
  
• TRATAMIENTO TÉRMICO. Todas nuestras conexiones BPE se recuecen y revienen en un horno de vacío. Este tratamiento alivia los esfuerzos causados por las operaciones de formado en frío usadas en la fabricación de la pieza, eliminando así el potencial de fractura por corrosión debida a esfuerzo en servicio y mejorado la estabilidad dimensional de la pieza.
  
  
• ACABADOS. Están disponibles acabados mecánico y Electropulido con factores de rugosidad Ra interiores de 20 y 15 micropulgadas, respectivamente. El exterior puede suministrarse sin pulir o, típicamente, con pulido sanitario (32µin máximo Ra).